PLASTIQUES ET COMPOSITES DANS LES VEHICULES RENAULT

Historique

11 - Les plastiques dans la fourgonnette Estafette (1959)

11.1 - Le capot moteur

La solution retenue au départ pour le capot moteur était d'utiliser un feutre de jute pour l'armature et de la résine polyester pour l'imprégnation. Le feutre de jute (2,5 kg/m²) était fourni aiguilleté et découpé au format demandé (1 flan = 1 kg). Un préformage sous presse était nécessaire, avec un outil comportant un serre-flan et un poinçon central pour l'embouti du sommet du capot.

La résine d'imprégnation était une résine polyester à laquelle il avait été demandé au fournisseur d'ajouter de la cire chlorée et du trioxyde d'antimoine pour la rendre auto-extinguible.

La cadence de moulage était de 150 capots/jour.

Les fibres de jute étaient moins chères que les fibres de verre mais elles présentaient des inconvénients:

Pour ces différentes raisons, le Service des Matériaux Organiques de Rueil (M. Goupy) a expérimenté plusieurs procédés de fabrication de mélanges prêts à mouler: résine + charges + adjuvants divers + fibres de verre coupées.

Le procédé de mélangeage classique au Werner (mélangeur à 2 bras horizontaux en Z) présentait comme inconvénients:
- de trop défibrer et casser les fibres de verre,
- d'être un procédé discontinu.

Un procédé original d'imprégnation-coupe en continu a alors été mis au point (1961-62) par l'équipe chargée de cette étude (MM. Husson, Nérécan et Frugier)
Une machine expérimentale a été réalisée. Elle comportait:

Au terme "compound polyester", usité à l'époque, nous avions préféré le terme "prémix". Plus tard, le terme "BMC" (Bulk Molding Compound) américain s'est généralisé.

Les mises au point de la formulation et du procédé de préparation de la pâte d'imprégnation ont fait l'objet de beaucoup d'essais.
Finalement, les meilleurs résultats ont été obtenus avec un prémélangeage des composants de la formulation retenue dans une cuve avec un agitateur à vitesse variable, suivi d'un broyage sur broyeur monocylindre.

Parallèlement, une petite installation de préparation de prémix au Werner a été réalisée et expérimentée sous la responsabilité de mon collègue et ami André Fayolle.

Les propriétés mécaniques des produits moulés et la capacité de production étant supérieures avec l'imprégnation-coupe en continu, c'est ce procédé qui a été retenu pour mouler des capots moteurs teintés dans la masse et d'aspect gréné (empreintes des moules modifiées) permettant ainsi de supprimer la peinture.

Capot moteur d'Estafette en prémix >>

Signalons que le Werner, compte tenu de sa souplesse à préparer des petits lots de prémix, a quand même été utilisé, notamment pour mouler les portes des têtes électromécaniques des machines transferts.
Ce matériau avait été sélectionné pour ses propriétés d'isolant phonique.

11.2 Le pavillon surélevé

Le pavillon surélevé d'Estafette comportait deux éléments (AV + AR) assemblés. Pour l'Estafette allongée, il en comportait trois (AV + allonge + AR)
Les moules et la presse de 800 t ont été commandés à la Sté Becker & Van Hullen (RFA)

Comme nous manquions tous d'expérience, trois procédés ont été mis en compétition:

  1. utiliser des tissus drapés sur le poinçon à l'aide d'un chariot adapté, puis verser la résine au centre,
  2. utiliser un mat de verre aiguilleté sur un tissu de jute, fabriqué sur place avec une machine à mat couplée avec une machine à aiguilleter,
  3. confectionner des préformes à l'aide d'une machine de préforme. Des fibres et du liant en poudre sont distribués sur une table tournante et aspirante garnie d'une grille présentant la même géométrie que le poinçon du moule.

Le procédé A n'a pas donné de bons résultats: mauvais aspect, trop de chutes et prix élevé.

Le procédé B n'a pas pu être essayé, la machine à aiguilleter de récupération reçue n'ayant pas une largeur suffisante.

Tous les efforts ont alors été concentrés sur le procédé C. Après de nombreux essais et d'importantes transformations, la machine de préforme (SOEMAC), dont le principe était issu de la fabrication des chapeaux en feutre, a enfin donné des résultats acceptables, Le moulage à la presse en série a pu commencer à la cadence de 100 demi-pavillons surélevés par jour.

Démoulage d'un demi-pavillon surélevé d'Estafette
et transfert sur conformateur de refroidissement >>

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