PLASTIQUES ET COMPOSITES DANS LES VEHICULES RENAULT
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Enquête technico-économique sur l'intéret de développer
les matières plastiques dans le matériel ferroviaire

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REGIE NATIONALE DES USINES RENAULT - Sce 511 Méthodes de l’Usine de Choisy

Compte-rendu du stage de Pierre Roubinet à l'AT 6741 Usine Pierre Lefaucheux (Flins) du 03/10/1955 au 21/12/1955.


A


PROCEDES DE FABRICATION DES PIECES EN STRATIFIE VERRE-RESINE :
Cas de pièces en forme de superficie moyenne,
une seule face apparente,
application des composant à la main.


B


FABRICATION D'ENCADREMENTS DE BAIES EN MATIERE PLASTIQUE POUR AUTORAIL 5030


C


FABRICATION DE PIECES EN MATIERE PLASTIQUE POUR GARNISSAGE INTERIEUR DES VOITURES
DU METRO SUR PNEUS R.A.T.P.

 

A - PROCEDES DE FABRICATION DES PIECES EN STRATIFIE VERRE-RESINE

CAS DE PIECES EN FORME DE SUPERFICIE MOYENNE, UNE SEULE FACE APPARENTE,
APPLICATION DES COMPOSANTS A LA MAIN

I - GENERALITES

La fabrication de ces pièces comprend 4 stades principaux :

1°/ Fabrication des modèles

Sont faits en plâtre, métal ou bois.
Généralement leur fabrication ne dépend pas de l'atelier des Matières Plastiques.
Une pièce en matière quelconque, que l'on se propose d'exécuter en stratifié verre-résine, peut servir de modèle.

2°/ Préparation des modèles

Différente suivant nature des modèles.
Demande une étude préliminaire pour rechercher le moule le plus rationnel en fonction de l'aspect et de la précision demandés, du nombre de pièces à faire et de leurs formes (qui conduisent souvent au fractionnement du moule)

3°/ Fabrication des moules

Les caractéristiques des moules ont déjà été déterminées an moment de la préparation des modèles.
La finition des moules dépend de l'importance de la série de pièces à exécuter. Exemple : un défaut en creux: dans le moule apparaît en relief sur la pièce, la retouche sur la pièce est plus facile que dans le moule et la retouche de ce dernier n'est justifiable que par la multiplication des pièces à fabriquer. Ce travail entre entièrement dans les attributions de l'atelier des Matières Plastiques. Toutefois, il serait utile d'envisager dans le cadre d'une extension de la fabrication de pièces en stratifié verre-résine, sous une même autorité, la séparation en atelier Outillage et atelier Fabrication.

4°/ Fabrication des pièces

Le choix de la gamme à appliquer ne doit pas être laissé à l'initiative de l'atelier mais établi par le laboratoire Matières Plastiques pour répondre aux caractéristiques demandées par le Bureau d'études.
Néanmoins, l'atelier aura la possibilité de demander les modifications utiles en vue d'améliorer la qualité ou de réduire le prix des pièces à fournir.

II - SUITE DES OPERATIONS

Il ne sera question que du travail exécuté à l'atelier Matières Plastiques.

1°/ Préparation des modèles

Suivant la nature des modèles on consultera l’un des tableaux suivants :

TABLEAU N° 1 :              PREPARATION MODELE PLATRE (moule d'une seule pièce)
TABLEAU N° 2 :              PREPARATION MODELE PLATRE (cas d'un moule en plusieurs parties)
TABLEAU N° 3 :              PREPARATION MODELE TOLE
TABLEAU N° 4 :              PREPARATION MODELE BOIS

2°/ Fabrication des moules

TABLEAU N° 5 :              FABRICATION DES MOULES d’une seule pièce
TABLEAU N° 6 :              FABRICATION DES MOULES en plusieurs parties

3°/ Fabrication des pièces

Le nombre des opérations est différent suivant la nature des pièces mais leur suite est toujours la même.
Consulter le TABLEAU N° 7 : FABRICATION DES PIECES.

 

TABLEAU N° 1 :  PREPARATION MODELE PLATRE - Moule d'une seule pièce

  • 1°/ ETUVAGE MOYEN                                                     14 h. à 60°C
  • 2°/ PONCAGE                                                                   Toile émeri N°2 - papier 180
  • 3°/ POSE DES LAMES                                                      Contreplaqué, tôle ou polyester suivant le cas
  • 4°/ APPLICATION DE 8 COUCHES GOMME LAQUE     Voiles - viscosité 20s à 20°C
  • 5°/ ETUVAGE                                                                    0,75h à 60°C
  • 6°/ PONCAGE                                                                    Papier 320
  • 7°/ APPRET CELLULOSIQUE                                           3 couches croisées
  • 8°/ ETUVAGE                                                                    0,75h à 60°C
  • 9°/ APPRET CELLULOSIQUE                                          3 couches croisées
  • 10°/ MASTIQUAGE DES DEFAUTS                                  Mastic cellulosique
  • 11°/ ETUVAGE                                                                   1,25h à 60°C
  • 12°/ PONCAGE                                                                  Papier 320
  • 13°/ APPLICATION DE 8 COUCHES GOMME LAQUE
  • 14°/ ETUVAGE                                                                   0,75h à 60°C
  • 15°/ PONCAGE                                                                  Papier 320
  • 16°/ APPLICATION DE PELLICULANT                           viscosité de 18 à 20s à 20°C
  • 17°/ ETUVAGE                                                                  0,75h à 60°C
  • 18°/ APPLICATION DE 2 COUCHES DE CIRE OKERINE 1900   (à la main) se dilue au xylène

 

TABLEAU N°2 : PREPARATION MODELE PLATRE – Moule en plusieurs parties

  • 1°/ ETUVAGE                                                40 à 50 h. à 60°C
  • 2°/ PONCAGE                
  • 3°/ POSE DES LAMES FIXES
  • 4°/ APPLICATION DE RESINE                     1 couche comprenant POLYLITE 8000 :
                                                                          70 % - POLYLITE FLEX : 30 %
                                                                           MEP 40 1,5 % - N de Co 0,5 %
                                                                           La peinture cellulosique adhère mieux
                                                                           sur la POLYLITE - pas de surépaisseur
  • 5°/ POLYMERISATION A L’ETUVE             10 h. à 60°C pour que la peinture
                                                                            cellulosique soit bien accrochée
  • 6°/ MATAGE DES PARTIES BRILLANTES   Papier 220
  • 7°/ IMPRESSION PYRIMPRO                        1 couche
  • 8°/ Voir gamme simple 7°/ et la suite

 

TABLEAU N°3 : PREPARATION MODELE TOLE – Acier ou alu

  • 1°/ DEGRAISSAGE                                                         Essence ou trichlore
  • 2°/ APPLICATION DEOXYDINE                                    1 couche au pinceau
  • 3°/ RINCAGE A L'EAU CHAUDE
  • 4°/ ESSUYAGE                                                               Chiffon
  • 5°/ RINCAGE A  L'ALCOOL
  • 6°/ SECHAGE                                                                  par soufflage
  • 7°/ IMPRESSION PYRIMPRO                                         1 couche
  • 8°/ APPLICATIONS D'APPRET et MASTIC CELLUL.    (fonction de l'état de surface)
  • 9°/ ETUVAGE DES COUCHES D'APPRET                      (fonction du 8°/)
  • 10°/ PONCAGE                                                                 320
  • 11°/ APPLICATION GOMME LAQUE                              4 couches croisées (8 couches)
  • 12°/ ETUVAGE                                                                  0,75h à 60°C
  • 13°/ PONCAGE                                                                  400
  • 14°/ APPLICATION DE CIRE OKERINE 1900                  2 couches

 

TABLEAU N°4 : PREPARATION MODELE BOIS

  •  1°/ EVENTUELLEMENT POSE DE LAMES
  • 2°/ APPLICATION DE ROUGE CELLULOSIQUE N°3240  2 couches croisées, viscosité environ 20 s
  • 3°/ EGRENAGE                                                                    Papier 320
  • 4°/ APPLICATION DE GOMME LAQUE                             3 couches croisées
  • 5°/ SECHAGE                                                                       air ambiant 6 h minimum
  • 6°/ PONCAGE                                                                       Papier 400
  • 7°/ PELLICULANT
  • 8°/ SECHAGE                                                                        air ambiant 1,5 à 2 h
  • 9°/ APPLICATION DE CIRE OKERINE 1900                        2 couches

 

TABLEAU N°5 : FABRICATION DES MOULES D’UNE SEULE PIECE

  •  1°/ APPLICATION D'UNE COUCHE DE RESINE DURE   Charge carbonate de chaux 60
                                                                                                parties pour 100 parties de
                                                                                                résine N de C 1,5 pour 220
  • 2°/ POLYMERISATION A L’AIR AMBIANT                     0,75 h
  • 3°/ APPLICATION 2ème COUCHE DURE
  • 4°/ POLYMERISATION A L’AIR AMBIANT                    0,75 h
  • 5°/ APPLICATION 1er TISSU                                            GENIN 310 ou STUNZI 70.072
                                                                                               résine accélérée à 0,1 %
  • 6°/ GELIFICATION                                                           environ 1 h.
  • 7°/ APPLICATION 2ème TISSU                                         GENIN 338 ou STUNZI 70.057
  • 8°/ APPLICATION 3ème TISSU                                         GENIN 338 ou STUNZI 70.057
  • 9°/ APPLICATION 4ème TISSU                                         GENIN 7095 B ou STUNZI 70.064
  • 10°/ APPLICATION 5ème TISSU                                       GENIN 7095 B ou STUNZI 70.064
  • 11°/ POLYMERISATION A L'AIR AMANT                      5 h.
  • 12°/ AJUSTAGE ET POSE DES TUBES RENFORTS       Tube carton bakélisé Ø 30 - 36
  • 13°/ AJUSTAGE ET POSE DES TUBES SUPPORTS        Tube carton bakélisé Ø 30 - 36
            ENTRE MOULE ET BASE EN TUBE ACIER
  • 14°/ FIXATION A L’AIDE RUBANS                                 Rubans Colcombet largeur 40
  • 15°/ POLYMERISATION ET STABILISATION A L'ETUVE   6 h. à 60°C minimum
  • 16°/ EBARBAGE
  • 17°/ DETOURAGE                                                              Scie électrique LESTO GEB 11
                                                                                                SCINTILLA (suisse)
  • 17bis/ RETIRER LES  LAMES
  • 18°/ DEMOULAGE                                                              A l'aide de serre-joints
  • 19°/ NETTOYAGE AU XYLENE                                         Pour enlever la cire
  • 20°/ NETTOYAGE AU METHYLISOBUTYLCETONE       pour dégraissage
  • 21°/ PONCAGE                                                                    papier 320
  • 22°/ PONCAGE                                                                    papier 400
  • 3°/ RETOUCHES EVENTUELLES                                       Mastic - (résine 100 parties -
                                                                                                 Abestine XXX 100 à 120 parties)
  • 24°/ PONÇAGE DES RETOUCHES
  • 25°/ APPLICATION DE 2 COUCHES DE CIRE OKERINE 1900
  • 26°/ APPLICATION DU PELLICULANT

 

TABLEAU N° 6 : FABRICATION DES MOULES EN PLUSIEURS PARTIES

  •  1°/ à 24°/ - Voir tableau n° 5
  • 25°/ et 26°/ - à appliquer sur chaque partie de moule
  • 27°/ - ASSEMBLAGE DU MOULE                        Broches de centrage et boulons

 

TABLEAU N°7 : FABRICATION DES PIECES

  •  1°/ APPLICATION 1ère COUCHE RESINE DURE   Résine pigmentée, accélérée à 1,5%, 15mn
  • 2°/ POLYMERISATION                                            Air ambiant 22°C – 0,75 h
  • 3°/ APPLICATION 2ème COUCHE DURE
  • 4°/ ¨POLYMERISATION                                           Air ambiant 220 - 0 h.75
  • 5°/ APPLICATION 1er TISSU                                    Résine accélérée à 0,1%
  • 6°/ POLYMERISATION                                             Air ambiant 1 h.
  • 7°/ Suite fonction du nombre de tissus - n fois 5'/
  • 8°/ POLYMERISATION                                             A l'air ambiant 12 h. (20 à 25°C)
  • 9°/ STABILISATION                                                  Etuve 60°C - 6 h. à 12 h.
  • 9bis /éventuellement pose renforts oméga ou ferrures     Polym. 8 h. ambiant 4 h. étuve
  • 10°/ DEMOULAGE
  • 11°/ RETIRER LE PELLICULANT
  • 12°/ DETOURAGE
  • 13°/ PONCAGE                                                           Papier 320
  • 14°/ NETTOYAGE

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