PLASTIQUES ET COMPOSITES DANS LES VEHICULES RENAULT
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COMPTE-RENDU DE VISITE DE LA Sté SYNPLAX LE 24 OCTOBRE 1969

Zone Industrielle Magré, rue Santos Dumont, LIMOGES (Haute Vienne)

Directeur : M. Montazeau

Nouvelle usine remplaçant d'anciens ateliers dans LIMOGES.

Surface : 12000 m² dont 3800 m² couverts, possibilité d'extension.

Personnel : actuellement 40 employés

Activités :

  1. fabrication de plaques planes et ondulées en continu à partir de mèches de roving,
  2. fabrication de préimprégné en continu à partir de mèches de roving,
  3. Moulage de préimprégné,
  4. Fabrication de machines à couper et distribuer des fibres de verre pour les activités 1) et 2) ci-dessus.

1 - FABRICATION DES PLAQUES ONDULÉES

1 machine de 70 m de long travaillant en ce moment 8 h / jour

Les résines et le styrène sont stockées dans des citernes enterrées hors des bâtments.
Ces produits sont amenés dans des petits réservoirs placés sur les lieux d'utilisation, par des pompes et des canalisations.
Chaque réservoir tampon est monté sur un système à bascule mettant automatiquement en marche la pompe correspondant au produit désiré.

Le catalyseur et les adjuvants divers sont amenés au pied de la machine au fur et à mesure des besoins.
La résine, le styrène et le catalyseur (dilués) sont ensuite pompés et dosés dans un petit malaxeur à arbre vertical.
Le moulage des plaques en continu s'effectue entre 3 films supports.
2 qualités de film sont utilisées :

  1. la cellophane qui ne sert qu'une fois,
  2. le mylar qui peut resservir une dizaine de fois.

Pratiquement, le mylar est préféré pour sa bonne tenue mécanique, sauf dans les cas où les angles demandés sont trop vifs (ex : profils oméga)
Les films supports sont déplissés de 3 façons :

  1. par freinage du dérouleur,
  2. par des rouleaux courbes,
  3. par de petits rouleaux coniques latéraux,

Le mélange d'imprégnation est distribué par gravité sur le film inférieur en amont d'une racle. Une vanne permet de régler de temps en temps le débit pour que l'importance du bourrelet de résine reste dans les limites permises.
Deux racles obliques et une racle transversale règlent la largeur et l'épaisseur du film de résine déposé.

Une machine à mat, simple et originale, est installée sur un portique chevauchant l'aire de défilement du film support enduit de résine.
Deux roving-cutters classiques coupant chacun 5 mèches sont placés en opposition à l'entrée d'une chambre de dispersion et répartition des fibres.
La dispersion est mécanique et la répartition est pneumatique.

Un treillis métallique sans fin, interceptant les fibres de verre, défile à la base de la chambre.
Sur l'autre face du treillis se trouve une gaine d'aspiration reliée à l'entrée d'un ventilateur. La nappe de fibres de verre ainsi formée passe sans difficulté du treillis métallique au film enduit de résine.
Quand le temps est trop sec, les ennuis d'électricité statique (que nous connaissons malheureusement aussi à Choisy) commencent : collage des fibres aux parois de la chambre jusqu'à ce qu'elles se détachent en paquets.
Pour limiter ces ennuis 3 remèdes sont appliqués simultanément :

  1. ioniseurs (barres antistatiques)
  2. humidificateurs,
  3. distributeur de talc par vibration.

En ce moment, l'air sortant du ventilateur est envoyé dehors. Pour la période d'hiver il est prévu un filtre qui permettra le recyclage de l'air à l'intérieur du bâtiment.
L'imprégnation du verre s'effectue rapidement et parfaitement, ceci pour plusieurs raisons :

  1. le roving 537 HT de SILENKA, maintenant employé, a une très bonne mouillabilité,
  2. l'ajout de styrène n'est pas négligeable,
  3. deux rangées de peignes et une racle souple contribuent à enfoncer les fibres de verre dans la résine (pas de rouleaux d'imprégnation)
  4. le taux de verre doit se situer aux environs de 20 %.
Le film de moulage supérieur est déroulé et déplissé de la même façon que le film inférieur.
Il entre progressivement en contact avec la nappe imprégnée de résine de façon à ne pas emprisonner d'air. Pour cela plusieurs rouleaux se succèdent à des niveaux décroissants, le dernier calibrant le produit à l'épaisseur désirée.
Deux racles latérales en caoutchouc, réglables à volonté, permettent de corriger les quelques défauts qui subsistent parfois sur les franges.
Vient ensuite l'étuve tunnel dans laquelle s'effectuent : la gélification, la mise en forme et la cuisson du produit.

Le dessus de l'étuve est constitué d'éléments articulés et équilibrés pouvant facilement se lever pour visiter les conformateurs.
Les conformateurs sont découpés dans du contreplaqué. Comme il existe beaucoup de profils différents, les principaux conformateurs restent en permanence dans le four, une rotation d'un quart de tour de leurs supports, permettant ainsi de les placer en ou hors service. De plus ces conformateurs peuvent être déplacés facilement le long de 2 rails latéraux sur lesquels ils reposent pour aller chercher la phase gel là où elle se trouve.
A la sortie du four on trouve tout d'abord le dispositif de pelage des films supports qui sont récupérés quand ils sont en mylar, à condition que leur température n'ait pas dépassé 110 °C (contrôle avec du papier thermosensible)
Vient ensuite le dispositif d'entraînement de tout l'ensemble, sauf du treillis métallique de la machine à mat qui a son propre moteur à vitesse variable. Des roues caoutchoutées entraînent le proflé qui transmet l'effort de traction au stratifié et aux films supports.
Dans la partie amont de l'étuve tunnel, le film inférieur est soutenu par des tôles de glissement.
Pour terminer, les panneaux sont découpés automatiquement par deux dispositifs successifs :

  1. une découpeuse longitudinale fixe effectuant la mise à largeur,
  2. une découpeuse transversale mobile effectuant une mise à longueur.
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